揭秘激光焊接技术-与传统焊接对比

激光焊接是工业生产中一种较为先进的焊接技术，从20世纪80年代开始，伴随着千瓦级激光技术的成熟，激光焊接开始逐步推广，现在激光焊接技术广泛被应运在高精制造领域。

激光焊接是利用高能量密度的激光束作为热源的一种新焊接方法，相比于传统的点焊有着诸多优势，能大幅度提升各方面的性能：

焊接质量更好，激光焊采用热熔焊丝填充缝隙的技术，焊接后车身钣金材料整体贴合，焊接表面光顺一体，整体焊接质量好。普通的点焊虽然焊接成本低，但焊接后存在有焊瘤、焊穿、包面气孔气泡的潜在焊接缺陷。

焊接速度快，激光焊的焊接速度为5～6米/分钟；点焊的速度为平均1个/3秒。以汽车的顶盖为例，顶盖需点焊的焊点约100个。如用点焊单人焊接将耗时5分钟。换成激光焊接，单个激光焊头焊接4米长的区域，耗时仅0.8分钟。

焊接后密封效果好，激光焊的焊接方式为线焊接，所焊接的车身钣金区域，整体焊接，达到完全密封，解决了车身不能漏水、漏气的密封要求。点焊为非连续焊接，焊点之间不可避免的存在距离，焊点之间的搭接区域就可能存在间隙，为了满足车身不能漏水、漏气的密封要求辅助以密封胶来实现。

激光焊接部位强度更高，通过拉力试验测试可以发现，1个焊点拉裂需要施加的力约为3500牛，激光焊接形成同等长度的焊缝强度是点焊强度的1.5倍。

激光焊接需要设计的焊接边短，可以有效减轻车身重量：激光焊设计的搭接边为零贴合，设计时只需考虑钣金本身的冲压成型工艺性适合即可；点焊的搭接料边设计时需兼顾焊点的空间。根据不同的板厚宽度一般在16毫米左右，料边的加长就意味着车身的重量更重。

焊接外观更加美观：激光焊接形成的外观，线条光滑整齐，整体有质感。点焊形成的外观凸凹不平，有焊坑、棱角、毛刺等固有缺陷，通常需要增加装饰条进行遮挡。

作为一项高技术含量的焊接技术，激光焊一般会优先选择运用在对车身外观区域，因为车身外观区域对焊接质量要求高的区域。这些区域的焊接如果选用点焊，焊接空间有限，工艺布置将十分复杂，会造成焊接质量差，无法达到设计预期的外观质量效果。