揭秘激光焊接技术-与传统焊接对比

激光焊接是工业生产中一种较为先进的焊接技术，从20世纪80年代开始，伴随着千瓦级激光技术的成熟，激光焊接开始逐步推广，现在激光焊接技术广泛被应运在高精制造领域。

激光焊接是利用高能量密度的激光束作为热源的一种高效精密焊接方法，相比于传统的点焊有着诸多优势，能大幅度提升各方面的性能：

焊接质量更好，激光焊采用热熔焊丝填充缝隙的技术，焊接后车身钣金材料整体贴合，焊接表面光顺一体，整体焊接质量极其优秀。普通的点焊虽然焊接成本低，但焊接后存在有焊瘤、焊穿、包面气孔气泡的潜在焊接缺陷。

焊接速度快，激光焊的焊接速度为5～6米/分钟；点焊的速度为平均1个/3秒。以汽车的顶盖为例，顶盖需点焊的焊点约100个。如用点焊单人焊接将耗时5分钟。换成激光焊接，单个激光焊头焊接4米长的区域，耗时仅0.8分钟。

焊接后密封效果好，激光焊的焊接方式为线焊接，所焊接的车身钣金区域，整体焊接，达到完全密封，完美的解决了车身不能漏水、漏气的密封要求。点焊为非连续焊接，焊点之间不可避免的存在距离，焊点之间的搭接区域就可能存在间隙，为了满足车身不能漏水、漏气的密封要求必须辅助以密封胶来实现。

激光焊接部位强度更高，通过拉力试验测试可以发现，1个焊点拉裂需要施加的力约为3500牛，激光焊接形成同等长度的焊缝强度是点焊强度的1.5倍。

激光焊接需要设计的焊接边短，可以有效减轻车身重量：激光焊设计的搭接边为零贴合，设计时只需考虑钣金本身的冲压成型工艺性适合即可；点焊的搭接料边设计时需兼顾焊点的空间。根据不同的板厚宽度一般在16毫米左右，料边的加长就意味着车身的重量更重。

焊接外观更加美观：激光焊接形成的最终外观，线条光滑整齐，整体有质感。点焊形成的外观凸凹不平，有焊坑、棱角、毛刺等固有缺陷，通常需要增加装饰条进行遮挡。

作为一项高技术含量的焊接技术，激光焊一般会优先选择运用在对车身外观区域，因为车身外观区域对焊接质量要求高的区域。这些区域的焊接如果选用点焊，焊接空间有限，工艺布置将十分复杂，会造成焊接质量差，无法达到设计预期的外观质量效果。